高速液壓夯實機解決橋頭跳車技術應用

一、工藝簡介

按照國內目前的施工工藝，橋臺臺背、涵背等填筑時均存在施工場地狹小、大型機械運行不便、小型壓實設備難以達到施工要求的弊端，致使線路縱向剛度差異愈加懸殊，再加上通車后動載的長期作用最終形成“跳車”。

按照國內目前的施工工藝，路基高填方施工地段，設計傳統工藝為沖擊碾壓（鄭州中航）和強夯，這兩種設備存在機械進出場不便且強夯的費用高昂，不便于管理等問題，若不進行有效壓實，工后累計自然沉降將無法避免，從而導致路基的沉降。

高速液壓夯實機是通過液壓油缸將夯錘提升至一定高度后快速釋放，夯錘在加速下落過程中通過夯板間接的夯擊地面。該設備安裝在普通裝載機的動臂上，行動方便自如，可以對作業面進行單點或者連續的夯實，實現了高頻率、高強度夯實作業，影響深度3米，充分保證了壓實效果。

針對三背回填作業面狹小，傳統機械無法達到施工標準，通過使用中航高速液壓夯實機作業補強可以有效減少沉降，針對高填路基，高速液壓夯實機代替沖擊壓實機每2米補強，代替強夯每8米補強，切實減少工后沉降。

高速液壓夯實機補強實驗

1、實驗機具及人員配置

機具：YP16推土機、XG30壓路機、VIP42 高速液壓夯實機、水準儀、觸探儀、灌砂法實驗儀器。

人員：實驗員2名，測量員2名，技術員2名，機械設備操作手3名。

實驗準備

常規壓實：采用XG30壓路機，靜壓2遍，振壓6遍，碾壓至路基表面平整、密實、無輪跡，符合路基壓實標準。

實驗方法

布點：中航VIP42 高速液壓夯實機沿錘心距離1.5m均勻布點，布點范圍為路基高填段。

夯實方法及測試方法：采用3檔（1.2m）檔位每次疊加3錘夯實作業，利用水準儀測量每夯擊3錘后的相對高程（原地面及臺背回填用灌砂法測每夯擊3錘后的壓實度），得到對應累積沉降量和相對沉降量，分別采用動力觸探實驗檢測夯實前后地表、不同夯擊次數點位60cm深入的地基承載力。最后對夯實面整平碾壓收面測得最終路基填筑面整體沉降量。

高速液壓夯實機補強

Ⅰ、原地面補強

清表后常規壓實，原地面壓實度強度86%，不符合標準90%的壓實要求。中航VIP42高速液壓夯實機沿錘心距離1.5m均勻布點補強壓實后壓實度達到92%。

Ⅱ、補強后推平壓實，填筑第一層，常規壓實后繼續使用中航VIP42高速液壓夯實機補強壓實，補強壓實后觀測沉降差及測試承載力。

Ⅲ、如此循環，路基填筑累計高度8m后觀測沉降差及測試承載力。

實驗結果及分析

根據現場進行的沉降觀測及承載力（壓實度）檢測實驗，整理得到的實驗結果可以明顯看出沉降量隨夯擊錘數的增加而增加，但增加幅度逐漸減小，甚至出現土體周邊破壞隆起的現象。對于三檔（1.2m）作業，前3錘的相對沉降幅度最大，前9錘的累積沉降量占實驗總沉降的60%左右；前12錘的累積沉降量占實驗總沉降的75%左右；前15錘的累積沉降量占實驗總沉降的78%左右；前18錘的累積沉降量占實驗總沉降的90%左右；同時注意到第21次夯擊作業產生的相對沉降量只占總沉降量的1%-3%。因此，對于實際作業采用15-18錘已經能夠達到現場的補強要求，并且極大的提高了作業效率，通過實驗數據觀察15-18次夯擊后表層地基承載力提高約100kpa，經試驗夯擊15-18錘后，對夯實面整平碾壓收面后復測標高，得到整體夯實面沉降約為18cm至30cm。